Bir makinenin OEE içinde yer alan kullanılabilirlik oranı yüksek çıkıyor ve hepimiz rahatlıyoruz. “%97… Gayet iyi.” Peki gerçekten öyle mi? Aynı %97'nin arkasında bir kez yaşanmış 15 dakikalık bir arıza da olabilir, vardiya boyunca 15 kez tekrarlanan birer dakikalık duruş da. Rakam aynı. Ama sahadaki hikâye bambaşka. Çünkü bazen toplam kayba değil, kaybın nasıl oluştuğuna bakmak çok daha fazla şey anlatıyor. Özellikle de işin içinde operatör, bakım, kalite ve üretim akışı varsa...
Makinemiz varsa OEE miz de var, ölçüyoruzdur. Bir vardiyayı düşünelim. 8 saatlik vardiya, yani 480 dakika. Makinemiz de bu vardiyada 465 dakika çalışmış olsun. Yani sadece 15 dakika makineyi kullanamamışız. Kullanılabilirlik Oranı: 465 / 480 = %96,9 Kâğıt üzerinde çok iyi bir sonuç. Hatta ilk baktığımızda “Makine zaten vardiyanın %97'sinde çalışmış.” dedirten cinsten. Tam bir World Class. Ama burada bir duralım, şunu soralım kendimize: “O kayıp 15 dakika nasıl kaybedildi?”
Makine bir kez durdu, 15 dakika sonra tekrar çalıştı. Toplam kayıp yine 15 dakika. Ancak bu kez karşımızda tek ve uzun bir duruş var. Örneğin ciddi bir mekanik arıza meydana gelmiş olabilir. 15 dakika boyunca bakım ekibi müdahale etti, arızayı giderdi ve makine yeniden çalıştırıldı. Burada kaybettiğimiz şey yalnızca 15 dakikalık üretim değil. Arızanın niteliğine göre;
gibi ilave kayıplar da oluşabilir. Daha da önemlisi, bu arıza tekrarlayan bir arızaysa, sadece bugünkü 15 dakikayı değil, gelecekte oluşabilecek kayıpları da konuşmamız gerekir. Ama diyelim ki bu tek seferlik bir olaydı. Arıza giderildi ve makine tekrar stabil şekilde çalışmaya devam etti.
Makine yine toplam 15 dakika durmuş olsun. Fakat bu kez, 15 kez duruş × 1 dakika. Kullanılabilirlik hala %96,9. Peki gerçekten aynı durumda mıyız? Çünkü burada makine belki de 15 kez;
Her seferinde operatör makineyi durdurdu, müdahale etti, problemi giderdi ve yeniden çalıştırdı. Kâğıt üzerinde 1 dakikalık kayıp. Sahada ise belki bundan çok daha fazlası var. Öncelikle operatörün zamanı gidiyor. Operatörün işi sadece o bir dakikayı kaybetmek değil. Her duruşta:
Bunu bir vardiyada 15 kez yaptığınızı düşünün. Bir süre sonra bu durum operatör için ciddi bir iş yüküne ve hatta bıkkınlığa dönüşebilir. Üstelik aynı problem tekrar tekrar yaşanıyorsa, operatörün zihninde şu düşünce oluşmaya başlayabilir: “Yine mi durdu?” Sonra: “Bununla uğraşmaktan bıktım.” ve belki de daha tehlikelisi: “Zaten hep böyle çalışıyor.” İşte burada teknik bir kayıp, yavaş yavaş insan kaybına dönüşmeye başlıyor. Operatörün dikkati bölünüyor. Ana işine ayırabileceği zaman azalıyor. İş yükü artıyor. Moral düşüyor, motivasyon kayboluyor. Probleme karşı duyarlılık azalıyor. Ve zamanla anormallik, normal çalışma koşulu gibi kabul ediliyor. Her küçük duruşta makinenin yeniden devreye alınması gerekiyor. Bazen ürünün yeniden pozisyonlandırılması gerekiyor. Bazen ilk ürünün kontrol edilmesi gerekiyor. Bazen belirli bir süre stabil çalışma bekleniyor. Bazen kalite kontrolü yeniden yapılmak zorunda kalıyor. Dolayısıyla 1 dakikalık duruş, yalnızca 1 dakikalık kayıp olmayabiliyor. Örneğin bir makinenin her yeniden çalıştırılmasından sonra ilk ürünlerin kontrol edilmesi gerekiyorsa, 15 küçük duruş bize 15 ayrı yeniden başlatma ve kontrol süreci yaratabilir. Üretim yoğunlaştığında;
Yani başlangıçta sadece “15 dakika makine durdu.” dediğimiz kayıp, süreç içerisinde “üretim + operatör + bakım + kalite + akış” kaybına dönüşebilir. İşte bu nedenle makine performansını değerlendirirken sadece Kullanılabilirlik Oranına bakarak değerlendirmek yeterli değil. Şunları da görmek gerekiyor:
Çünkü iki makinenin de kullanılabilirliği %96,9 olabilir. Ama birisi bir kez 15 dakika durmuş, diğeri 15 kez birer dakika durmuş.
Burada MTBF ve MTTR gibi göstergeler de anlam kazanmaya başlıyor. Sadece toplam kaybı değil, kayıpların davranışını anlamamız gerekiyor. Çünkü bazen büyük bir arızayı görmek kolaydır. 15 dakikalık duruş kayıtlara girer. Bakım çağrılır. Problem çözülür ve raporlanır. Ama 1 dakikalık duruşlarda çoğu zaman:
diye geçiştirilebilir. Oysa o küçük kayıplar vardiya boyunca tekrar tekrar yaşanıyorsa, belki de bize çok önemli bir şey söylüyorlardır. Voice of Machines (Benim deyişim, nasıl olmuş 😊) Makine aslında sağlıklı çalışmıyor. Bu nedenle bizim için iyi bir performans göstergesi sadece yüksek bir yüzde olmamalı. %97'lik bir kullanılabilirlik oranına bakıp “çok iyi” demeden önce, o %3'ün hikâyesine bakmak, makinenin sesini dinlemek gerekir. Çünkü makinenin çalışıyor olması ile iyi çalışıyor olması aynı şey değildir. Ve bazen en büyük iyileştirme fırsatları, toplam kaybın içindeki en küçük ve en sık tekrar eden duruşlarda saklıdır. Siz olsanız, aynı kullanılabilirlik oranına sahip bu iki makineden hangisini önce incelemeye alırdınız? Güzel hafta sonları. :)
Sizler de işletmenizde benim yıllar içinde biriktirmiş olduğum ve başarısı kanıtlanmış Japon sistemi ile kültürü güçlendirmek, çalışan özenini ve katılımını artırmak ve sürdürülebilir iyileştirme sistemleri kurmak istiyorsanız, yalın üretim anlayışı ile tanışmak ve gerçekten sahaya yansımasını istiyorsanız Daruma Akademi ile iletişime geçebilirsiniz. Gerçek dönüşüm, sahada uygulanabilen sistemlerle başlar. Hedefle, odaklan, başar…