Yalın yönetim, operasyonel mükemmellik, 5S, Kaizen, TPM ve üretim verimliliği üzerine makaleler ve sektör içgörüleri.
Üretim hatlarında, operasyonel süreçlerde eğitim elbette önemlidir. Ancak eğitim, hata ihtimalini azaltır. Poka Yoke ise hatayı mümkün olduğunca ortadan kaldırır.
Toplantı odalarında kurulan sistemler neden kısa sürede çöker? Kalıcı dönüşüm için yönetimin sahada bulunması şart.
İşletmelerde en sık duyulan cümlelerden biri budur. Oysa bazen birkaç dakikalık bir gözlem, küçük bir fikir veya basit bir düzenleme; kaliteyi artırabilir, maliyetleri düşürebilir ve çalışanların işini kolaylaştırabilir.
Özen, bir kültürdür. Ve o kültür oluştuğunda, makineler daha güvenilir çalışır, hatalar azalır, kalite yükselir, maliyetler düşer ve en önemlisi insanlar yaptıkları işle gurur duymaya başlar.
İyi bir bakım sisteminin amacı bundan çok daha ileridedir. Asıl amaç, makinenin bozulmasını beklememektir. Tıpkı arabamızda olduğu gibi. Aracımızın motorunun yağsız kalıp yolda kalmasını beklemiyoruz. Belirli kilometrelerde bakım yaptırıyoruz. Yağı, filtreleri, frenleri, lastikleri kontrol ediyoruz. Çünkü biliyoruz ki küçük bir bakım faaliyeti, büyük bir arızanın önüne geçebilir.
5S yalnızca temizlik değil; görünmeyen zaman kayıplarını ortadan kaldıran, alışkanlıkları tasarlayan bir verimlilik felsefesidir.
Otonom bakımın felsefesi: operatörün makinesiyle kurduğu sahiplenme ilişkisi arızaları önler, üretim sürekliliğini korur.
Yeni bir şirket kurmak, aslında sadece yeni bir işe başlamak değilmiş. Bazen insanın yıllar boyunca biriktirdiği deneyimlerin, yalın, operasyonel mükemmellik, kaizen, sürekli iyileştirme kültürü ile ilgili öğrendiklerinin, tanıştığı insanların ve hayatına dokunan dostlukların bir noktada birleşmesiymiş. Daruma Akademi için aldığım bu özel hediye de bana tam olarak bunu hatırlattı.
Yalın yönetim denince aklımıza hemen fabrikalar, üretim hatları ve Japonya geliyor. Oysa yalın düşünce, hayatın neredeyse her alanında karşımıza çıkıyor. Gereksiz yere beklemek, aramak, taşımak, stoklamak ya da aynı işi tekrar tekrar yapmak… Bunların hepsi aslında birer “israf”.
TPM’deki Odaklanmış İyileştirme anlayışı ile önce kayıpları bul, tek tek problemi doğru tanımla, her birinin kök nedenine in ve enerjini doğru noktaya harca. Çünkü operasyonel mükemmellik sürecinde bazen büyük değişimler, her şeyi iyileştirmeye çalışarak değil, doğru şeyi iyileştirmekle başlar.
Bir üretim şirketi neden dışarıdan danışmanlık alsın? • “Biz zaten yalın üretimi biliyoruz.” • “Bizde de Kaizen yapılıyor.” • “5S çalışmamız var.” • “TPM'e zaten başladık.” Evet, bunların hepsi mümkün. Ama bazen mesele ne bildiğimiz değil, bildiklerimizi sahada ne kadar yaşatabildiğimizdir.
FMEA bize sadece problemleri çözmeyi değil, problemler henüz ortaya çıkmadan onları düşünmeyi öğretir. Çünkü bir problemi ortaya çıktıktan sonra çözmenin maliyeti çoğu zaman; onu daha oluşmadan önlemenin maliyetinden çok daha yüksektir. Üstelik kayıp sadece para değildir. Çünkü problem çözmek, olanı düzeltmektir. FMEA ise henüz olmayanı düşünmektir.
Bir fabrikada İSG denildiğinde aklımıza çoğu zaman baret, gözlük, eldiven, iş ayakkabısı, uyarı levhaları ve eğitimler gelir. Bunların hepsi elbette önemlidir. Ancak İSG faaliyetleri ile birlikte 5S, Otonom Bakım, Profesyonel Bakım, Poka Yoke, Kaizen ve Gemba gibi uygulamalar sadece operasyonel mükemmellik araçları olmaktan çıkar ve doğrudan İSG'nin bir parçası haline gelir. Çünkü güvenli bir saha, çoğu zaman ayrı bir İSG projesinin değil, doğru işletilen bir yönetim sisteminin doğal sonucudur.
Kaizen'i yıllardır iş hayatında anlatıyor, uyguluyor ve üzerine düşünme fırsatı buluyorum. Şunu farkettim ki, Kaizen!in en güzel örneklerinden bazıları ofiste ya da fabrikada değil, oğlumla geçirdiğim zamanların içindeymiş. Birlikte bir şeyleri daha kolay yapmaya çalışırken, aslında ona sadece Kaizen'i anlatmadığımı, benim de ondan bir şeyler öğrendiğimi fark ediyorum. Çünkü sürekli iyileştirme bazen çok basit bir soruyla başlıyor: “Bunu bir sonrakinde biraz daha iyi nasıl yapabiliriz?” Bence Kaizen'i en güzel anlatan cümle tam olarak bu...
Bir makinenin OEE içinde yer alan kullanılabilirlik oranı yüksek çıkıyor ve hepimiz rahatlıyoruz. “%97… Gayet iyi.” Peki gerçekten öyle mi? Aynı %97'nin arkasında bir kez yaşanmış 15 dakikalık bir arıza da olabilir, vardiya boyunca 15 kez tekrarlanan birer dakikalık duruş da. Rakam aynı. Ama sahadaki hikâye bambaşka. Çünkü bazen toplam kayba değil, kaybın nasıl oluştuğuna bakmak çok daha fazla şey anlatıyor. Özellikle de işin içinde operatör, bakım, kalite ve üretim akışı varsa...
Her yağmurdan sonra aynı görüntüler, aynı mağduriyetler, aynı sorular… Peki, yaşadıklarımızdan gerçekten ders çıkarıyor muyuz? Yoksa sular çekilince her şeyi unutup bir sonraki yağmuru mu bekliyoruz? Yıllardır üretim sahalarında savunduğum bir yaklaşım var: Sorunları yalnızca çözmek değil, tekrar yaşanmamaları için kök nedenine inip sistemi iyileştirmek gerekir.