Üretim hatlarında, operasyonel süreçlerde eğitim elbette önemlidir. Ancak eğitim, hata ihtimalini azaltır. Poka Yoke ise hatayı mümkün olduğunca ortadan kaldırır.
Oğlum Mete küçüklüğünden beri Lego yapmayı çok sever. Bir gün Technic serisinden bir kamyon aldık ve yapmaya başladı. Belli bir ilerleme sonrasında tekerlerin dönüşünde problem olduğunu tespit etti ve bana sordu. Bilirsiniz belli bir ilerleme sonrası geri dönüş zor olur, sökmek ve yeniden toplamak daha da zor oluyor. Düzeltebilmek için tamamını dağıttık neredeyse ve sonrasında kendimize bir metot belirledik bir daha sorun yaşamayalım diye... Kataloğun her sayfasında yer alan parçaları bulup, toparlayıp bir tabağın içine koyduk ve sonrasında katalogda o sayfada yer alan parça sayısı ile tabak içindeki parça sayısı toplamını karşılaştırdık. Sayı aynı ise devam, yoksa hemen müdahale... Bu sayede o günden sonra yaptığımız fonksiyonel hiçbir projede problem olmadı. Yıllardır farklı sektörlerde, farklı üretim hatlarında benzer sahnelere şahit oldum. Bir hata oluyor. Toplantı yapılıyor. Sebep araştırılıyor. Ve çoğu zaman birileri dönüp aynı cümleyi söylüyor: "Operatör daha dikkatli olmalıydı." Her duyduğumda aklıma aynı soru geliyor. Gerçekten sorun dikkatsizlik mi? Yoksa hata yapılmasına izin veren süreçler mi? Çünkü bugüne kadar tanıştığım hiçbir çalışan sabah işe gelirken "Bugün birkaç hata yapayım." diye düşünmedi. İnsan hata yapar. Yorulur. Dalgın olabilir. Acele edebilir. Tam da bu yüzden iyi üretim sistemleri, insanın hiç hata yapmayacağını varsayarak kurulmaz. Aksine insanın hata yapabileceğini kabul ederek tasarlanır. İşte Poka Yoke'nin çıkış noktası tam olarak budur, aynı bizim Lego yaparken uyguladığımız gibi…
Poka Yoke, Japonca iki kelimeden oluşur. "Poka" istenmeden yapılan hata, "Yoke" ise önlemek anlamına gelir. Yani kelime anlamıyla; "İnsan hatalarını oluşmadan önce engelleyen sistem." Bugün yalın üretimin en önemli araçlarından biri olarak kabul edilse de, aslında düşünce oldukça basittir. İnsan hata yapar. Ancak sistem buna izin vermemelidir.
Bu yaklaşımın mimarı, Japon kalite gurularından Shigeo Shingo'dur. 1960'lı yıllarda Toyota üretim sistemini geliştirirken, insanların ne kadar eğitimli olursa olsun zaman zaman hata yapacağını kabul etti. İlk başlarda kullandığı ifade "Baka Yoke" idi. "Baka" Japoncada "aptallık" anlamına geldiği için çalışanları rahatsız ediyordu. Daha sonra bu isim değiştirilerek bugün kullandığımız Poka Yoke halini aldı. Aslında burada verilen mesaj çok önemliydi. Sorun insanlar değildi. Sorun, insanların hata yapmasına izin veren sistemlerdi. Eğitim tek başına yeterli bir çözüm değildir. Bunu özellikle vurgulamak isterim. Birçok fabrikada problem yaşandığında ilk çözüm önerisi şudur: "Operatöre tekrar eğitim verelim." Elbette eğitim önemlidir. Ancak eğitim, hata ihtimalini azaltır. Poka Yoke ise hatayı mümkün olduğunca ortadan kaldırır. Aradaki fark oldukça büyüktür. Çünkü insanlar;
Bunların hiçbiri sıra dışı değildir. Hepsi insandır. İşte bu yüzden süreçlerimizi insanların hiç hata yapmayacağını varsayarak değil, hata yapabileceğini kabul ederek tasarlamalıyız.
Bir otomotiv fabrikasında çalıştığınızı düşünün. Montaj operatörü dört farklı cıvatadan yalnızca birini kullanmalıdır. Benzer göründükleri için zaman zaman yanlış cıvata kullanılabilmektedir. Bunun sonucu ise ürünün müşteriye kadar gitmesine rağmen sahada arızaya neden olabilmektedir. Klasik yaklaşım şudur:
Poka Yoke yaklaşımı ise farklı düşünür. Yanlış cıvatanın kullanılmasını fiziksel olarak imkânsız hale getirir. Örneğin;
Böylece kalite kontrol, hatayı yakalamaya çalışan son savunma hattı olmaktan çıkar. Süreç, hatanın oluşmasına baştan izin vermez. İşte gerçek toplam kalite anlayışı da budur.
Aslında hepimiz her gün onlarca Poka Yoke kullanıyoruz.
Bunların tamamı aynı düşüncenin ürünüdür. İnsan hata yapabilir. Ama sistem buna izin vermemelidir. Yıllar boyunca birçok fabrikada aynı cümleyi duyduk. "Operatör hatası." Ben ise her zaman başka bir soru sormaya çalıştım. "Peki sistem bu hatanın yapılmasına neden izin verdi?" İşte süreç geliştirme tam da burada başlıyor. Kaliteli üretim; insanlardan mükemmel olmalarını beklemek değildir. Mükemmel sistemler tasarlamaya çalışmaktır. Ve çoğu zaman en iyi kalite kontrol, hiç ihtiyaç duyulmayan kalite kontroldür. Gelin sistemlerimizi birlikte sorgulayalım.